Wie Materialfortschritte die Dichtungen verbessert und die Lebensdauer der Dichtungen verlängert haben

Aaron Larson

Die meisten Menschen denken wahrscheinlich nicht oft an Dichtungen. Dennoch profitieren sie jeden Tag ihres Lebens von den Vorteilen, die Dichtungen bieten. Vom Strom, den sie verbrauchen – der von Kraftwerken erzeugt wird, in denen buchstäblich Tausende von Dichtungen eingebaut sind – bis hin zu den Autos, die sie fahren, und dem fließenden Wasser, in dem sie trinken und baden – Dichtungen unterstützen nahezu jeden Aspekt des modernen Lebens.

Der Begriff Dichtung kann als ein Material oder eine Materialkombination definiert werden, die zwischen zwei trennbaren Teilen einer mechanischen Verbindung, beispielsweise einem Ventil- oder Rohrflansch, eingeklemmt wird. Seine Funktion besteht darin, eine Abdichtung zwischen den Teilen herzustellen und diese über einen längeren Zeitraum aufrechtzuerhalten. Ehrlich gesagt könnten die meisten Geräte ohne Dichtungen nicht funktionieren, zumindest nicht für lange. Jedes System, das eine Flüssigkeit oder ein Gas enthält, erfordert Dichtungen, und Dichtungen sind eines der Hauptprodukte, die verwendet werden, um Flüssigkeiten drinnen und Verunreinigungen draußen zu halten.

In dem von John H. Bickford herausgegebenen und 1998 von CRC Press (einem Abdruck der Taylor & Francis Group) veröffentlichten Buch „Gaskets and Gasketed Joints“ gibt Daniel E. Czernik einen kurzen Überblick über die Geschichte von Dichtungen. Er schrieb: „Dichtungen wurden vom Aufkommen der industriellen Revolution über die Zeit der Dampfmaschinen bis hin zum Beginn der Entwicklung des Verbrennungsmotors eingesetzt. Seit dem Aufkommen des Verbrennungsmotors wurde (und wird immer noch) fast jedes erdenkliche Material, von extrem hart bis extrem weich, für Dichtungen verwendet, darunter Leder, Papier, Metall, Kork, Gummi, Schwamm und Kunststoff.“

Mitte des 18. Jahrhunderts wurde Gummi durch die Entwicklung der Vulkanisation zu einem gängigen Dichtungsmaterial. Zu Beginn des 20. Jahrhunderts (Abbildung 1) breitete sich die Verwendung von Asbest in Produkten aller Art auch auf Dichtungen aus, da das Material eine hohe Beständigkeit gegen Hitze, Verschleiß, Laugen und Säuren sowie eine große Flexibilität aufwies wünschenswerte Eigenschaften für langlebige Dichtungssysteme.

Czernik erzählte eine interessante Anekdote aus seiner Dichtungsgeschichte. Er erklärte, dass Dichtungsschäden, insbesondere an Motorkopfdichtungen, in den 1920er und 1930er Jahren häufig die Ursache dafür waren, dass Rennwagen das Indianapolis 500 nicht beendeten. „Nach ein paar hundert Meilen wurde die Strecke durch den Ölaustritt so rutschig, dass die Fahrer das Gefühl hatten, auf Eis zu fahren“, schrieb er.

Motordichtungen sind heute äußerst zuverlässig. Bei vielen Autobesitzern ist es noch nie zu einem Ausfall der Zylinderkopfdichtung gekommen, manche sogar schon seit Jahrzehnten. Tatsächlich ist es nicht ungewöhnlich, dass ein Hochleistungsdieselmotor in einem Sattelschlepper mehr als eine Million Meilen zurücklegt, bevor die Zylinderkopfdichtung ausgetauscht werden muss. Anhand dieser beeindruckenden Funktionsweise ist es offensichtlich, dass sich jahrelange Forschung und Entwicklung in viel besseren Dichtungen ausgezahlt hat.

Czernik stellte fest, dass Kork eines der ersten Materialien war, die in Dichtungen verwendet wurden. Im Laufe der Jahre wurde Kork mit Polymeren kombiniert, um Verbundwerkstoffe zu schaffen, die eine bessere Abdichtung ermöglichten. Papier ist ein weiteres häufiges Material für Dichtungen. Die in Papierdichtungen verwendeten Fasern waren üblicherweise Zellulose. Im Laufe der Zeit verbesserten die Hersteller die Papierdichtungen, indem sie die Fasern mit Glycerin und tierischem Leim tränkten, die Mischung mit Formaldehyd behandelten und in einem Ofen trockneten. Das als „behandelte Faser“ bekannte Produkt wird auch heute noch häufig verwendet.

Jörg Latte, ein weiterer Mitarbeiter von Gaskets and Gasketed Joints, schrieb in dem Buch: „Flachdichtungen für die Industrie im modernen Sinne wurden vor etwa 100 Jahren vom österreichischen Ingenieur Richard Klinger erfunden [siehe Seitenleiste], basierend auf Asbest und Gummi. Aufgrund ihres Erfolgs zogen diese ersten Produkte zahlreiche Nachahmer an und bald standen viele Materialien unterschiedlicher Qualität zur Verfügung.“

Latte wies darauf hin, dass die große Anzahl der verfügbaren Optionen Verwirrung stiftete, was einige Erfinder dazu veranlasste, nach „einer universellen Dichtung, die für alle Anwendungen geeignet ist“ zu suchen. Allerdings erklärte Latte: „Solche Dichtungen gibt es nicht und kann es auch nicht geben.“ Er schlug vielmehr vor, dass das Ziel, eine universelle Dichtung zu entwickeln, durch die Erweiterung der Anwendungsbereiche von Dichtungsmaterialien nur geringfügig erreicht werden könne.

„Ein Wirtschaftsingenieur und Anwender von Dichtungen sollte immer ein schlechter Dichtungstyp sein – es gibt nur eine richtige oder falsche Auswahl einer Dichtung für eine bestimmte Anwendung, da viele andere Parameter dabei eine Rolle spielen.“

Das POWER-Magazin berichtet seit 140 Jahren über neue Technologien und berichtet über Best Practices in der Energiebranche. Die 1882 gegründete Publikation hat unzählige technische Artikel zu Themen aller Art veröffentlicht, darunter auch Artikel mit Schwerpunkt auf Dichtungen. Obwohl Fälle zu vielen Ausgaben in den Archiven von POWER gefunden werden konnten, sind im Folgenden einige Beispiele aus Artikeln aufgeführt, die vor mehr als 110 Jahren veröffentlicht wurden.

In der POWER-Ausgabe vom 11. Juni 1912 wurde die „Devo-Dichtung“ (Abbildung 2) in einem kurzen Artikel vorgestellt. Die Dichtung wurde von der Goetze Gasket & Packing Co. in Brunswick, New Jersey, hergestellt. In dem Artikel wurde erläutert, dass die Dichtung für hohe und niedrige Drücke sowie für überhitzten Dampf gedacht sei. Es bestand aus „einer gewellten Stahldichtung, die vollständig in eine Asbestabdeckung eingebettet war, die durchgehend graphitiert war.“ Die Dichtung ist 1/8 Zoll dick, kann aber auf 1/16 Zoll komprimiert werden.“ In dem Artikel heißt es weiter: „Da diese Dichtung tief gewellt ist, sorgt sie für eine dampfdichte Verbindung, selbst wenn die Flanschoberfläche ungewöhnlich rau ist.“ Überraschenderweise gibt es heute noch ähnlich gestaltete Dichtungen.

In einem Artikel, der in der POWER-Ausgabe vom 13. Februar 1912 veröffentlicht wurde, wurde das Thema des richtigen Zuschnitts und Einbaus von Dichtungen angesprochen. „Die beiden wichtigsten Punkte für eine gute Verpackungsarbeit sind das Schneiden und Anbringen der Verpackung“, schrieb Scott Norton aus Springfield, Ohio.

Bezüglich des Schneidens von Blechpackungen erklärte Norton: „Es ist in Ordnung, die Packung gegen den Flansch zu legen und zum Markieren leicht mit dem Hammer darauf zu klopfen, aber auf keinen Fall so stark zu schlagen, dass die Dichtung durchtrennt wird; Verwenden Sie dazu das Messer, während der Hammer es zerreißt. Um Zeit zu sparen, schneiden Männer die Bolzenlöcher manchmal mit der spitzen Spitze des Schlosserhammers aus. Das ist eine schlechte Praxis und die Ursache für viele Platzunfälle an den Bolzenlöchern.“

In dem Artikel heißt es weiter: „Ebenso wichtig wie das Schneiden und Anbringen der Dichtung ist das Anbringen der Schrauben mit den Muttern.“ Norton schrieb: „Beobachten Sie einfach, wie ein erstklassiger Ingenieur die Schrauben an seinem Motorzylinderkopf oder seiner Dampfkammer anschraubt, wenn er sie ersetzt. Beachten Sie, wie sorgfältig er sie alle nach und nach angeht und jedem einzelnen nacheinander besondere Aufmerksamkeit schenkt, während die Aufgabe fast erledigt ist. Eine oder zwei Schrauben werden keiner starken Belastung ausgesetzt, während die übrigen auf die richtige Spannung gebracht werden, sondern der Druck wird gleichmäßig und allmählich auf alle verteilt. Die Neigung, zuerst an einer Schraube festzusitzen, dann mit der nächsten und so weiter, ist die Ursache für viele Ausbrüche an den Schraubenlöchern.“

Eine letzte Lektion in diesem Artikel betraf die Kosten. In dem Artikel heißt es: „Der günstigste Teil einer Dichtung sind ihre Anschaffungskosten; Der Einbau ist der teure Teil.“ Das Überraschendste ist vielleicht, dass diese Lehren auch heute noch nachklingen, mehr als 110 Jahre nachdem sie auf den Seiten des POWER-Magazins veröffentlicht wurden. Dies zeigt nur, dass gute technische Praktiken zeitlos sind.

Czernik erklärte, dass die Herstellung von Papierdichtungen nach dem Zweiten Weltkrieg mit der Einführung des Beater-Add-Verfahrens (BA) eine „große Revolution“ erlebte. „Dabei werden Elastomere, Fasern und Füllstoffe mit Wasser in einer Aufschlämmung vermischt. Anschließend wird die Gülle auf ein Förderband gegeben und das Wasser abgezogen. Nach dem Erhitzen kann die BA-Verkleidung zu Dichtungen verarbeitet werden“, schrieb er.

Zu den BA-Kautschuken gehören Nitrile, Styrole, Acryle, Fluorkohlenwasserstoffe und andere. Czernik stellte fest, dass Mischungen der Kautschuke üblich seien. „Später wurden Verbunddichtungen mit Schlagwerkstoff und entweder einem perforierten oder massiven Stahlverstärkungskern zu den vorherrschenden Produkten für die Abdichtung verschiedener Motordichtungsanwendungen“, schrieb er.

Nachdem allgemein anerkannt wurde, dass Asbest das Risiko für mehrere schwere Krankheiten, darunter Asbestose, Mesotheliom und Lungenkrebs, erhöht, begannen viele Regierungen, seine Verwendung einzuschränken. Nach Angaben des Internationalen Asbestverbotssekretariats haben inzwischen 67 Länder Asbest verboten, darunter alle Länder der Organisation für wirtschaftliche Zusammenarbeit und Entwicklung (OECD) mit Ausnahme von Costa Rica, Mexiko und den USA. Sogar China hat Asbest verboten.

Aufgrund der Beschränkungen arbeiteten viele Materialhersteller ernsthaft an der Entwicklung von Alternativen zu Asbest. Mit einer Fülle an Ressourcen im Rücken waren sie größtenteils erfolgreich. Heutzutage sind komprimierte asbestfreie Materialien erhältlich, die aus asbestfreien Fasern wie Glasfasern oder Aramidfasern in Kombination mit Gummi bestehen. Diese Formulierung weist nachweislich ein sehr gutes Temperatur- und Druckverhalten auf und dient häufig als geeigneter Ersatz für asbesthaltige Materialien.

Es stehen Dutzende verschiedener Dichtungsmaterialien zur Verfügung, um die technischen Designspezifikationen für nahezu jedes Kraftwerkssystem zu erfüllen. Im Folgenden sind einige der häufigsten Dichtungstypen aufgeführt, die es gibt:

■ Geschlossenzellige Schwammgummimaterialien.■ Asbestfreies Komprimiertes.■ Kork.■ Elektrische Isolierung.■ Abschirmung gegen elektromagnetische Störungen (EMI) und Hochfrequenzstörungen (RFI).■ Filz.■ Fasern.■ Flexibler Graphit.■ Schaumstoff. ■ Hochtemperaturmaterialien.■ Metalllegierung.■ Offenzellige Moosgummimaterialien.■ Kunststoffe.■ Gummiformmassen.■ Gummi.■ Halbmetallisch (Abbildung 3).

Zu den gebräuchlichen Materialien und Produktnamen, die in einigen der oben aufgeführten Dichtungstypen verwendet werden, gehören: Butyl, Zellulose, Chomere, Stoffeinlage, Elastomere, EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Monomer), flexibler Graphit, Formex, HDPE (High-Density). Polyethylen), Hitex, Hypalon, Latex, LDPE (Polyethylen niedriger Dichte), Mylar, Neopren, Nitril, Nomex, Nylon, Phenol, Polyester, Polyurethan, PTFE (Polytetrafluorethylen), PVC (Polyvinylchlorid), Silikon, UHMW (Ultra High). Molekulargewicht), Urethan, Vinyl, Viton, Wollfilz und andere.

Laut Latte sind die wichtigsten Eigenschaften von Dichtungsmaterialien:

■ Belastbarkeit.■ Dichtfähigkeit.■ Elastisches Verhalten eines Dichtungsmaterials.■ Fähigkeit zur chemischen Beständigkeit gegenüber Medien.

Latte stellte fest, dass die Zugfestigkeit eines Materials „für die Qualitätsbetrachtung nicht von besonderer Bedeutung ist, da auf eine Dichtung normalerweise keine Zugkräfte, sondern nur Druckkräfte ausgeübt werden.“ Dennoch wies er darauf hin, dass die Bestimmung der Zugfestigkeit für Produktionszwecke wichtig sei, da „es eine einfache und schnelle Methode zum Nachweis der Produktionsstabilität und Reproduzierbarkeit ist.“ „Andere Methoden außer der Bestimmung der Kompressibilität und Erholung sind zu zeitaufwändig und teuer, um sie zur Kontrolle der Produktionsqualität einzusetzen“, schrieb Latte.

Wenn es darum geht, das beste Dichtungsmaterial für eine bestimmte Anwendung auszuwählen, ist es oft am besten, einen Experten zu konsultieren. Um sicherzustellen, dass das ausgewählte Material für den beabsichtigten Zweck geeignet ist, müssen mehrere Faktoren bewertet werden. Einige der wichtigsten Überlegungen sind:

■ Temperatur. Welchem ​​Temperaturbereich muss es standhalten? ■ Druck. Welchem ​​Druckbereich muss es standhalten?■ Medien. Welchen Flüssigkeiten oder Materialien wird es ausgesetzt sein? Sind sie abrasiv oder ätzend? ■ UV- und Ozonbelastung. Wird es Sonnenlicht und Ozon ausgesetzt? ■ Produktstandards. Unterliegt es branchenspezifischen Produktanforderungen? Sind EMI-Abschirmeigenschaften erforderlich? Industriestandards. Unterliegt es weiteren branchenspezifischen Standards?

Obwohl es mehrere Gründe dafür gibt, dass eine Dichtung ausgetauscht werden muss, kommt es am häufigsten nach der Demontage eines Systems oder einer Komponente zu Wartungszwecken vor. Dann ist es von entscheidender Bedeutung, einen zuverlässigen Lieferanten zu haben, der die von Ihnen benötigte Dichtung zum richtigen Zeitpunkt liefern kann. Ein Unternehmen, das seit 75 Jahren Dichtungen für die Energiebranche liefert, ist Lamons. Das Unternehmen wurde 1947 von WA Lamons gegründet und vertreibt seitdem Qualitätsdichtungen für die Öl- und Gasindustrie sowie die petrochemische Industrie. Lamons hat auch Kunden in den Bereichen US-Militär, Zellstoff und Papier, Lebensmittel und Getränke, Wasser und Abwasser, Energieerzeugung und Pharmazie unterstützt.

Mit Hauptsitz in Houston, Texas, hat sich Lamons zu einem der größten privaten Hersteller von Dichtungen, Dichtungen, Schrauben und Schlauchleitungen weltweit entwickelt. Das Wachstum wurde teilweise durch Akquisitionen vorangetrieben. 1985 erwarb Lamons die Richard Gasket Company und einige Jahre später, 1988, übernahm das Unternehmen Packing and Gasket Engineering. Das Unternehmen kaufte 1997 Industrial Bolt and Gasket, ein in Beaumont, Texas, ansässiges Unternehmen. Im Jahr 2010 erwarb Lamons South Texas Bolt and Fitting, was das Unternehmen zu einem der leistungsfähigsten Hersteller von Spezialbefestigungen weltweit machte.

IsoTek wurde 2012 gekauft und erweiterte das Produktportfolio des Unternehmens um Isolierdichtungen, Hülsen und Unterlegscheiben. Mit der Einführung von Schläuchen im Jahr 2016 erfüllte Lamons seine Vision, führende globale Märkte für Sicherheitsdichtungs- und Befestigungslösungen zu sein. Im Jahr 2019 wurde Lamons Teil der First Reserve-Familie, einer führenden globalen Private-Equity-Investmentgesellschaft, die sich ausschließlich auf Energie konzentriert.

Lamons verfügt in Houston über eine Produktionsanlage mit einer Gesamtfläche von 300.000 Quadratmetern, zu der ein 64.000 Quadratmeter großer Anbau gehört (Abbildung 4), der während der COVID-Pandemie errichtet wurde, und über eine weitere 30.000 Quadratmeter große Anlage in Denver, Colorado, die speziell dieser gewidmet ist IsoTek-Dichtungs- und Isolierungsproduktlinie des Unternehmens.

„Ein entscheidender Punkt für unseren Erfolg war die Entscheidung, unseren Kunden ein One-Stop-Erlebnis zu bieten“, sagte Kris Beezley, Senior Vice President für strategische Geschäftsentwicklung bei Lamons. „Anstatt nur Dichtungen zu produzieren, haben wir unser Produktangebot um Standard- und Spezialbefestigungen sowie Schlauchleitungen erweitert, wodurch wir unseren Kunden Gesamtlösungen anbieten konnten.“

In den letzten mehr als sieben Jahrzehnten war Lamons stolz auf kontinuierliche Verbesserung und Innovation, um seine Kunden und Branchen besser bedienen zu können. Ein Eckpfeiler bei der Erreichung dieses Ziels war die Philosophie des Unternehmens, weltweit erstklassigen Kundensupport zu bieten, mit Niederlassungen in Nordamerika, Europa und Asien, die Qualitätsprodukte mit schnellerem Service und pünktlicher Lieferung bieten.

Marc Roberts, CEO von Lamons, meinte, dass der Fokus des Unternehmens auf die Betreuung der Kunden das Unternehmen wirklich von anderen Anbietern unterscheidet (Abbildung 5). Er stellte fest, dass Raffinerien und petrochemische Anlagen Einnahmen in Millionenhöhe verlieren könnten, wenn eine Einheit auch nur für kurze Zeit außer Betrieb bleiben muss, weil sie auf die Lieferung einer 20-Dollar-Dichtung oder einer 5-Dollar-Schraube wartet. Er weiß, dass das Gleiche auch für Kraftwerke zur Stromerzeugung gilt.

„Wir haben uns wirklich darauf konzentriert, unser Serviceniveau zu verbessern, sodass wir rund um die Uhr und an jedem Tag der Woche für Sie da sind, unabhängig davon, ob es ein Feiertag ist oder nicht – das spielt für uns keine Rolle. Wir stellen sicher, dass unsere Kunden online bleiben und dass unser Produkt kein Hindernis für Ausfallzeiten darstellt“, sagte Roberts.

Beezley sagte, eines der Schlagworte, über die er in letzter Zeit scherzhaft gehört habe, sei „glokal“, eine Kombination aus global und lokal. Er weiß zwar, dass die Zusammenarbeit mit einem globalen Lieferanten, zu dem Lamons gehört, Vorteile mit sich bringt, aber es gibt auch Vorteile, die sich aus Unternehmen mit lokalem Bezug ergeben, die personalisierten Service bieten.

„Die Leute sind auf der Suche nach Lieferanten vor Ort, und sie suchen nach Lieferanten, die sich viel stärker an der Entwicklung kreativer Lösungen rund um Dinge wie Vendor-Managed Inventory oder VMI-Programme beteiligen. Dazu kann die Verwaltung von Ersatzteillieferungen oder die Suche nach einer Partnerschaft gehören, bei der wir Material vorrätig halten, um Kunden dabei zu helfen, wettbewerbsfähiger zu werden“, erklärte Beezley.

Es ist kein Geheimnis, dass Lieferketten in den letzten Jahren vor Herausforderungen standen, vor allem aufgrund von COVID-19, in jüngerer Zeit aber auch aufgrund der Sanktionen gegen Russland infolge des Krieges in der Ukraine. „Viel Material kam aus Osteuropa und China“, sagte Beezley. „All dies hat sich so verändert, dass Unternehmen, um mit der Nachfrage Schritt halten zu können, nicht länger Vorlaufzeiten von fünf oder sechs Monaten einhalten können, um ihren Produktionsbedarf zu decken. Ich denke, dass ein Großteil dieser Anforderungen auf den Unterlieferanten im Lieferkettenmarkt verlagert oder verlagert wurde, und ich denke, das hat Lamons beispielsweise als inländischer Lieferant für den nordamerikanischen Windenergiemarkt viel relevanter gemacht wirklich für die Stromerzeugung insgesamt.“

„Wir stellen 78 % von allem, was wir weltweit verkaufen, hier in Houston her [Abbildung 6]“, sagte Roberts gegenüber POWER. „Wir sind kein Händler. Wir sind ein Direkthersteller und verkaufen direkt an Kunden. Tatsächlich verkaufen wir derzeit an Händler.“

„Die Branche hat sich hier irgendwie verändert“, sagte Beezley. „Vor ein paar Jahren suchten die Leute grundsätzlich nach den niedrigsten Kosten. Für viele Menschen war es das Einzige, was zählte, was sie zu Lieferanten in China oder Indien oder einigen dieser Standorte führte. Es hat zwar noch keine vollständige Wende geschafft, aber es hat begonnen, in eine andere Richtung zu gehen. Die Leute zahlen einen Aufpreis für einen besseren Kundenservice oder für Sendungs- oder VMI-Programme. Das stand vor zwei Jahren noch nicht wirklich auf dem Tisch.“

Für technischen Support und Dienstleistungen bietet Lamons eine Reihe von Angeboten: kundenspezifische Lösungen, Reverse-Engineering-Lösungen, speziell bearbeitete Teile, Prototypenbearbeitung, Schulung und Unterstützung vor Ort. Das Unternehmen setzt außerdem auf ein „Focused Factory“-Konzept, um sicherzustellen, dass die dringendsten Aufträge so schnell wie möglich ausgeführt werden. Roberts sagte, das Konzept werde seit Jahrzehnten von der Automobilindustrie genutzt.

Lamons hat ein engagiertes Team zusammengestellt, das aus Produktionsmitarbeitern (Abbildung 7), Support-Mitarbeitern, Mitgliedern des Qualitätskontrollteams und anderen Personen besteht, die im Wesentlichen eine Bestellung entgegennehmen und schnell ein Produkt produzieren müssen, das innerhalb von Stunden versandt werden kann. Nicht jede Bestellung wird auf diese Weise bearbeitet, aber ein gewisser Prozentsatz der Bestellungen kommt mit „Must-have-now“-Bedingungen, und diese Anfragen werden auf diese Art und Weise königlich behandelt. Roberts sagte, dass die Focused Factory die Fähigkeit von Lamons verbessert, „die Kunden zu bedienen, wann sie es brauchen, wie sie es brauchen und wo sie es brauchen“.

„Ich denke, die meisten typischen Hersteller haben den First-In-First-Out-Ansatz beibehalten. Es ist wie: „Sie geben mir einen Kaufauftrag und Sie bekommen, was Sie wollen, wenn ich Ihnen sage, dass die Materialien fertig sind.“ Und ich denke, viele Leute akzeptieren das, weil sie glauben, keine Wahl zu haben“, erklärte Beezley. „Aber unsere Mentalität ist wirklich das, was ich als Johnny-on-the-spot bezeichnen würde. Ungefähr 35–37 % unseres Geschäfts erfolgt innerhalb von 24 Stunden oder weniger. Nahezu 55 % unseres Geschäfts erfolgt mit einer 48-Stunden-Bearbeitung. Wir haben schnell herausgefunden, wie wir über wirklich dedizierte Maschinen und Transportmittel sowie sehr optimierte Auftragserfassungssysteme verfügen können, damit die Leute schneller an die Dinge kommen, die sie brauchen. Und ehrlich gesagt denke ich, dass diese Mentalität für die Energiebranche oder jede Branche mit zeitkritischen Anforderungen äußerst gut funktioniert.“

Lamons, ein Top-Anbieter von kundenspezifischen Dichtungen und Dichtungen.